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Tipos de indicadores

Indicadores de Mantenimiento

marzo 28, 2022

Para cualquier empresa, proyecto o estrategia, se requiere definir indicadores y objetivos para poder controlar el rendimiento del proyecto o empresa. En general, los indicadores se emplean para cuantificar los objetivos y los objetivos definen lo que se quiere lograr.

Ahora, los indicadores de mantenimiento se encargan de calcular la calidad de las estrategias que se emplean para lograr el objetivo. Además, te permiten mejorar los procesos de la empresa, reconocer riesgos y optimizar las operaciones.

Estos indicadores también son conocidos como KPIs de mantenimiento (Maintenance Key Performance Indicators y varían según los objetivos. Cada uno de estos KPIs, están relacionados con áreas específicas de una empresa. Esas áreas son las siguientes:

  • Gastos y costos
  • Inventario
  • Desempeño de activos
  • Eficiencia
  • Cumplimiento y seguridad
  • Tiempo de inactividad
  • Gestión de órdenes de trabajo

A continuación, te comentamos en qué consiste cada uno y cómo funcionan dependiendo de cada empresa.

¿Cuáles son los Indicadores de Mantenimiento?

Para identificar los indicadores de mantenimiento o KPI de mantenimiento se debe tener presente las áreas que deben ser mejoradas. Una vez hecho esto, cada KPI de mantenimiento se establece utilizando el método SMART:

  • S= specific (específico): idea lógica y objetiva
  • M= measurable (medible): identificador que se pueda contar
  • A= attainable (alcanzable): objetivo que pueda lograrse
  • R=realistic (realista): la idea sea clara y realista
  • T= Timely (tiempo límite): tiempo en el cual se debe alcanzar el objetivo

Tomando en cuenta esto y las áreas mencionadas anteriormente, te mostraremos los KPI más comunes en cada área:

Eficiencia: dentro de esta área se suele usar el KPI de horas extras para realizar algún mantenimiento requerido, tiempo empleado en las reparaciones y porcentajes de trabajo de emergencia.

Gastos y costos: costo de mantenimientos, consumo de las utilidades, porcentaje de las reservas obtenidas.

Mantenimiento de activos: cumplimiento de algún programa establecido, porcentaje de mantenimiento que se ha planificado, denominado PMP y tiempo entre cada falla.

Conformidad y seguridad: tasa de frecuencia de los daños relacionado al tiempo perdido, denominado LTIFR y los números reportados de incidentes.

Desempeño de activos: tiempo en el cual funcionan los activos, eficacia del equipo en general.

Tiempo inactivo: tiempo de inactividad del trabajo, porcentaje del tiempo de producción

Gestión de inventario: tasa de cambio de inventario, el estado del stock, precisión de ese inventario y como han sido las ventas.

Gestión órdenes de trabajo: tiempo en el cual se cumple la orden del cliente, porcentaje de trabajo para cada uno de los pedidos realizados. Acá también se puede evaluar la efectividad de los trabajadores y sus habilidades.

¿Qué son los Indicadores MTBF y MTTR?

Los indicadores MTBF y MTTR son datos que se recopilan con la finalidad de medir la efectividad de los equipos. Se emplean para tener un punto de referencia con el fin de tomar buenas decisiones.

MTBF son siglas que significan “Mean Time Between Failures”, es decir, tiempo medio entre cada falla. Con esto, se puede evaluar la confiabilidad que tiene cada máquina que se lleve a analizar. Además, evita que sí hay un mal funcionamiento, se detecte a tiempo y no resulte en un daño más grave.

Por otro lado, MTTR siglas que significan “Mean Time To Repair”, es decir, tiempo medio que se emplea para reparar averías. A diferencia del MTBF, el MTTR mide la capacidad que posee la máquina para poder corregir alguna avería. Con esto, se puede calcular si la máquina aún sigue siendo eficaz, o los años de uso ya no le permiten ser útil.

Tomando en cuenta esto, para calcular el MTTR se debe dividir el tiempo total que se le dedica a reparar la máquina entre la cantidad de reparaciones realizadas en el período de tiempo.

El objetivo de toda empresa, siempre será buscar disminuir el MTTR y aumentar el MTBF.

El mayor beneficio que tienen los MTTR y MTBF es establecer una rutina que optimice la capacidad de monitoreo de las máquinas. Para que se pueda llevar a cabo correctamente, siga los siguientes pasos:

Identificación de avería: al tener el informe, se debe analizar el tipo de falla, su impacto y demás características.

Reducción de inactividad: una vez analizado la falla, se puede conocer qué elemento es el que está dando más problemas y poder resolverlo de primero.

Diseñar proceso de mantenimiento: el proceso de mantenimiento se debe adaptar a cada problema, no atacar cada avería de la misma forma.

¿Qué es el MTBF?

El MTBF al ser el medidor que indica el tiempo que ocurre entre cada una de las fallas ocasionadas en una misma máquina, se calcula:

Tiempo total en el cual la máquina funciona/ total de paradas por fallas ocurridas. Con este cálculo, se logra el tiempo específico y así poder optimizarlo. Mientras este valor aumente, el número de paradas por falla del equipo será mucho menor.

¿Cómo se mide el mantenimiento?

Para poder medir el mantenimiento de un equipo en general, hay que tomar en cuenta los siguientes aspectos:

OEE

OEE son siglas que significan “Overall Equipment Effectiveness”, es decir, efectividad general del equipo. Con ella, se evalúa el estado global de efectividad de los equipos a analizar y así verificar los recursos de la empresa.

Este indicador va de la mano con los indicadores MTTR y MTBF, logrando un análisis íntegro de la máquina.

Para calcular el OEE se debe multiplicar el porcentaje de disponibilidad, por el porcentaje de rendimiento, por el porcentaje de calidad.

Rendimiento

El rendimiento se refiere a la relación que existe entre la capacidad deseada, con la capacidad real de la máquina. Con ello, se establecen metas con cada máquina y se le realiza seguimiento para saber si se están cumpliendo los objetivos.

El tiempo en el cual la máquina no funcionó en la capacidad adecuada, significa que hubo un bajo rendimiento. Para ello, se emplea el cálculo de cantidad de producción real, entre la cantidad de producción deseada, por 100.

Disponibilidad

La disponibilidad se mide en porcentaje y se refiere al tiempo en el cual el equipo funcionó correctamente en comparación con el uso que se le dió. Su cálculo es el tiempo de producción, entre el tiempo para producir, multiplicado por 100.

Calidad

La calidad es la relación que existe entre todas las partes empleadas para el trabajo y las partes producidas. Su cálculo es la cantidad de elementos conformes, entre la cantidad de elementos producidos, multiplicado por 100.

Costo de mantenimiento

El costo de mantenimiento o también conocido como CPMV, es un indicador financiero que evalúa los costos que se emplean en cada equipo. De esta forma, se observa si vale la pena invertir en esa máquina, o desecharla. Se calcula el costo del total de mantenimiento, entre el valor de comprar la máquina nueva, multiplicado por 100.

El resultado que arroje esa operación, será la tasa del CPMV, que debe estar siempre por debajo de un 6%.

CMUP

CMUP son las siglas de “Costo de mantenimiento en la unidad producida” y se refiere al impacto del costo en mantenimiento. Con esto, se toma en cuenta el valor final del producto producido por la máquina.

Existen dos costos de mantenimiento:

  • Costo de mantenimiento indirecto: el gasto que se realiza a lo largo de la reparación de la máquina.
  • Costo de mantenimiento directo: el gasto en los repuestos y otros materiales que se presupuesten antes.

Este indicador debe ser el 4% de los ingresos de la empresa, por ende, se debe asegurar que ese valor no supere los valores del mercado.

Se calcula el costo de mantenimiento entre las unidades totales producidas para obtener el CMUP.

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